Полный процесс производства стальных труб ASTM A53 ERW можно разделить на пять основных этапов: подготовка сырья, формовка, сварка, отделка и проверка.

1. Подготовка сырья

При использовании горячекатаной полосы из углеродистой конструкционной-стали необходимо заранее проверить химический состав, механические свойства и качество, следя за тем, чтобы сталь не имела трещин, складок и наслоений. Прежде чем полоса перейдет на следующий этап, стальные края должны быть зачищены от заусенцев, поверхность полосы должна быть очищена травлением от оксидной окалины, а края с обеих сторон полосы должны быть скошены.

2. Формирование продукта

Полосовая сталь проходит через направляющие ролики в формовочный агрегат. Профиль валков каждого комплекта постепенно меняется, превращая полосовую сталь из плоского листа в U-форму, а затем переходя в O-форму. Процесс формования осуществляется посредством холодной обработки, что обеспечивает точность размеров и механические свойства стальной трубы, в конечном итоге образуя закрытую-круглую трубную заготовку.

3.Сварная стальная труба

Закрытая заготовка круглой трубы проходит через высокочастотную индукционную катушку, и высокочастотный-ток концентрируется на поверхностном слое кромок полосы. В этот момент края полосы быстро нагреваются, достигая температуры сварки 1300–1450 градусов. Нагретая трубная заготовка затем поступает на экструзионные валки, где давление, создаваемое валками, может сжать два расплавленных края полосы вместе, образуя сварной шов. Сварной шов необходимо удалить со сварной трубы с помощью скребкового устройства с последующей среднечастотной обработкой отжигом в зоне сварного шва.

4.Регулировка размера

После сварки стальные трубы разрезаются летучей пилой в соответствии со стандартными требованиями. Затем трубы поступают в многовалковую правильную машину для корректировки их кривизны. После формовки стальные трубы необходимо оцинковать.

5. Проверка и тестирование

Проверьте наружный диаметр, толщину стенок, длину, прямолинейность и т. д. стальных труб с помощью штангенциркуля, толщиномеров и лазерных приборов для измерения диаметра, а также выполните дефектоскопию ультразвуком. Возьмите небольшое количество образцов для испытаний на растяжение, сплющивание, гидравлические испытания и анализ химического состава.